引領(lǐng)中國(guó)冶金邁向智能化、綠色化、低碳化、高效化------ 中冶華天一批煉鐵核心技術(shù)達(dá)國(guó)內(nèi)國(guó)際先進(jìn)水平

    發(fā)布日期：2022-07-20


在高爐長(zhǎng)壽、高爐智能化、高效熱風(fēng)爐、節(jié)能環(huán)保等方面擁有獨(dú)特設(shè)計(jì)技術(shù)；掌握了當(dāng)今高爐煉鐵所有先進(jìn)技術(shù)，尤其在1000立方米-2500立方米級(jí)高爐中有較高的市場(chǎng)占有率和口碑……“我們始終站在國(guó)際水平高端和冶金行業(yè)發(fā)展前沿，憑借持續(xù)的自主研發(fā)創(chuàng)新能力、國(guó)際一流核心技術(shù)、冶金全產(chǎn)業(yè)鏈整合集成優(yōu)勢(shì)，引領(lǐng)中國(guó)冶金實(shí)現(xiàn)智能化、綠色化、低碳化、高效化發(fā)展，推動(dòng)實(shí)現(xiàn)‘鋼鐵強(qiáng)國(guó)’目標(biāo)。”7月7日，中冶華天鋼鐵院煉鐵事業(yè)部部長(zhǎng)趙奇強(qiáng)自豪地說(shuō)。

攻克“頑疾”保障安全穩(wěn)產(chǎn)

2021年11月，當(dāng)“抗?jié)q防漏型高爐爐缸爐底綜合安全長(zhǎng)壽技術(shù)”被中國(guó)冶金科工集團(tuán)鑒定為“國(guó)內(nèi)領(lǐng)先”水平時(shí)，煉鐵事業(yè)部全體員工的艱苦付出終獲認(rèn)可。

高爐爐底的密封性能直接影響高爐壽命，一旦發(fā)生問(wèn)題不僅難以處理，還會(huì)造成重大安全隱患和經(jīng)濟(jì)損失。為攻克“頑疾”，中冶華天基于幾十年高爐整體設(shè)計(jì)和工程實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)積累，率先提出了基于爐底雙層封板結(jié)構(gòu)，實(shí)現(xiàn)高爐爐底爐缸抗?jié)q防漏的新思路。經(jīng)過(guò)不斷研究、試驗(yàn)，“抗?jié)q防漏型高爐爐缸爐底綜合安全長(zhǎng)壽技術(shù)”脫穎而出獲得發(fā)明專利授權(quán)。該技術(shù)緩解了高爐上漲引起的爐底爐缸結(jié)構(gòu)破壞和由此導(dǎo)致的爐底泄漏煤氣問(wèn)題，一定程度上提高了高爐對(duì)焦炭、煤和各種礦石的適應(yīng)程度，促進(jìn)了高爐長(zhǎng)壽、安全生產(chǎn)和環(huán)保。

目前，該技術(shù)已應(yīng)用于河北安豐、福建三鋼、羅源閩光、永鋒臨港、河北華信、冀南文豐等十余座高爐。其中河北安豐鋼鐵2號(hào)高爐自投產(chǎn)至今，生產(chǎn)爐底爐缸溫度檢測(cè)正常，爐底爐缸狀態(tài)正常，爐底板無(wú)任何上翹現(xiàn)象，應(yīng)用效果一如預(yù)期，實(shí)現(xiàn)了高爐穩(wěn)產(chǎn)長(zhǎng)壽。

新技術(shù)實(shí)現(xiàn)放散煤氣和除塵灰零排放

高爐生產(chǎn)過(guò)程中放散的煤氣，為含有大量一氧化碳和灰塵的有毒、可燃物混合氣體，其放散時(shí)產(chǎn)生的噪音和粉塵不但對(duì)大氣環(huán)境直接造成污染，也浪費(fèi)了煤氣能源。對(duì)于高爐爐頂料罐放散煤氣回收利用成為行業(yè)內(nèi)迫切解決的問(wèn)題。

唯因其難，方顯真功。為攻克難關(guān)，中冶華天圍繞料罐與煤氣管網(wǎng)間壓差大、不穩(wěn)定及對(duì)管網(wǎng)沖擊大等技術(shù)難點(diǎn)，創(chuàng)新設(shè)計(jì)了新的均壓煤氣回收系統(tǒng)和凈化處理系統(tǒng)。通過(guò)應(yīng)用檢驗(yàn)，“高爐爐頂均壓煤氣凈化回收利用技術(shù)”可實(shí)現(xiàn)放散煤氣和除塵灰的零排放，放散煤氣回收利用率可達(dá)到80%-100%，高效解決了高爐爐頂均排壓煤氣及煤氣灰直接對(duì)空排放引起的大氣污染問(wèn)題。

該技術(shù)現(xiàn)已授權(quán)發(fā)明專利1項(xiàng)、實(shí)用新型專利5項(xiàng)，應(yīng)用于淄博鋼鐵、鞍山寶得鋼鐵、寶武馬鋼、河北華信、冀南文豐、福建三鋼、羅源閩光等多個(gè)大型工程。與傳統(tǒng)爐頂均壓煤氣直接放散工藝相比，年可回收煤氣千萬(wàn)立方米、創(chuàng)經(jīng)濟(jì)效益達(dá)數(shù)百萬(wàn)元。

自主研發(fā)助力綠色發(fā)展

傳統(tǒng)的高爐煤粉噴吹工藝系統(tǒng)，存在瞬時(shí)輸送量波動(dòng)大、生產(chǎn)成本高等缺點(diǎn)。中冶華天自主研發(fā)出了新型下出料濃相均勻自動(dòng)高爐煤粉噴吹技術(shù)，通過(guò)獨(dú)特的工藝流程設(shè)計(jì)，實(shí)現(xiàn)高爐煤粉噴吹系統(tǒng)一鍵式自動(dòng)均勻噴吹、濃相遠(yuǎn)距離輸送，解決了自動(dòng)化程度不高、輸送量波動(dòng)大、輸送成本高等問(wèn)題。

如今，這項(xiàng)被中冶集團(tuán)鑒定為“國(guó)際先進(jìn)”水平的技術(shù)，已成功應(yīng)用于防城港鋼鐵、柳鋼、長(zhǎng)鋼、河北華信、冀南鋼鐵等工程設(shè)計(jì)項(xiàng)目。寶武馬鋼二鐵總廠4座高爐年噴吹煤粉約130萬(wàn)噸，可替代約104萬(wàn)噸焦炭，節(jié)約煉鐵生產(chǎn)成本4億多元；采用濃相輸送可節(jié)省5000萬(wàn)標(biāo)方氮?dú)庀模晒?jié)省煤粉噴吹成本約100萬(wàn)元；采用自動(dòng)噴吹后減員四分之三，年節(jié)約人工成本120萬(wàn)元，且工作強(qiáng)度降低，減少了環(huán)境二次污染及煙氣排放，經(jīng)濟(jì)效益、環(huán)境效益顯著。

據(jù)了解，面對(duì)當(dāng)前鋼鐵行業(yè)智能化發(fā)展趨勢(shì)，中冶華天正圍繞煉鐵高爐系統(tǒng)大力開(kāi)發(fā)可視化、數(shù)字化和智能化相關(guān)技術(shù)，其中已突破部分技術(shù)并在生產(chǎn)一線落地應(yīng)用，如“高爐爐底爐缸侵蝕智能監(jiān)測(cè)系統(tǒng)”已在鋼鐵企業(yè)實(shí)施應(yīng)用；大力推進(jìn)鋼鐵低碳技術(shù)的研發(fā)與應(yīng)用，其中高爐噴吹焦?fàn)t煤氣的工藝設(shè)計(jì)、關(guān)鍵技術(shù)研發(fā)相關(guān)示范工程正努力推進(jìn)中。（來(lái)源:中冶華天 黃蘋）